胶盒机是一种用于制作胶盒（塑料胶盒）的专业设备。胶盒机在运行中出现成型不完整的情况，主要有以下几方面原因：
一、模具相关因素
模具安装问题
上下模具间隙不均：如果上下模具在安装过程中没有精确校准，导致间隙不均匀，在成型时，塑料片材受到的压力就会不同。例如，间隙较小的区域压力过大，可能使片材过度变形甚至破裂，而间隙较大的区域压力不足，片材无法紧密贴合模具，从而造成成型不完整。这种间隙不均可能是由于模具安装时的位置偏差或固定螺丝拧紧程度不一致引起的。
模具定位不准确：模具在机器上的定位出现偏差，会使片材不能正确地放置在模具中进行成型。比如，模具在水平或垂直方向上有轻微的位移，那么片材在被加工时就无法按照预定的形状进行弯折和成型，最终导致胶盒部分区域无法成型。
模具损坏情况
模具表面磨损：长时间使用或频繁加工可能导致模具表面磨损。例如，模具的边角部分磨损后，其形状发生改变，在成型过程中，片材在磨损部位不能得到正确的塑形，使得胶盒的边缘或角落成型不完整，出现毛边或变形的情况。
模具内部结构损坏：模具内部的一些结构，如用于真空吸附或冷却的通道出现堵塞或破损，会影响成型效果。如果是真空吸附模具，通道损坏会导致吸附力不均匀或不足，片材无法紧密贴合模具；若是冷却通道损坏，可能会使片材冷却不均匀，进而造成成型缺陷。
二、成型压力因素
压力不足
成型过程中，如果施加的压力不够，塑料片材就不能充分地按照模具的形状进行变形。这可能是由于成型设备（如气缸或液压缸）的动力不足、压力调节装置出现故障，或者是供气（油）系统压力不稳定导致的。例如，当气缸的气压不足时，推动模具的力量不够，片材只能部分贴合模具，使得胶盒的侧壁、底部等部位无法完全成型，出现塌陷或褶皱的现象。
压力过大
相反，压力过大时，虽然片材能够紧密贴合模具，但可能会出现过度拉伸或破裂的情况。特别是对于一些较薄或质地较脆的塑料片材，过大的压力容易使它们超出自身的拉伸极限。例如，在成型有复杂形状或深腔的胶盒时，过大的压力可能会导致片材在某些薄弱部位破裂，从而无法完成正常的成型。
三、片材自身因素
片材软化程度不合适
软化不足：如果加热装置没有将片材加热到合适的软化温度，片材的可塑性就会不够。这可能是由于加热温度过低、加热时间过短或者加热不均匀造成的。在这种情况下，片材在成型时比较僵硬，难以按照模具的形状进行弯折和拉伸，导致胶盒的边缘无法顺利成型，出现折痕不明显或侧壁不垂直等问题。
软化过度：片材过度软化同样会引起成型不完整。当片材太软时，在成型压力的作用下，它可能会过度流动，无法保持模具所要求的形状。例如，过度软化的片材在成型为有一定形状和角度的胶盒时，可能会因为失去自身的形状保持能力而出现变形、坍塌等情况。
四、其他外部因素
设备运行速度过快
胶盒机的运行速度如果设置得太快，每个工序的时间就会被压缩。在成型环节，片材可能没有足够的时间在模具中完成变形和定型。例如，当机器快速地将软化后的片材送入模具并立即进行下一个动作时，片材还没来得及完全贴合模具形状就被移走，从而导致成型不完整。
环境温度和湿度影响
极端的环境温度和湿度可能会对塑料片材的性能产生影响。在低温环境下，片材可能会变得更脆，可塑性降低，增加了成型不完整的风险；而高湿度环境可能会使片材吸收水分，影响其加热软化效果和成型后的质量。例如，在潮湿环境中，片材可能会出现表面有水雾的情况，加热时会影响热量的传递，进而导致软化不均匀，最终造成成型缺陷。
